Tarcze tnące do szlifierek, pilarek ręcznych i stołowych

---

Przy zakupie nowej tarczy tnącej do szlifierki kątowej, pilarki ręcznej/stołowej, pilarko-zagłębiarki,
przecinarki spalinowej ręcznej/jezdnej, piły formatowej/ściennej, wielopiły lub traku, konieczne jest
jej dopasowanie do aktualnie używanego sprzętu (średnica zewnętrzna, średnica otworu i maksy-
malna prędkość obrotowa tarczy) oraz do rodzaju ciętego materiału (grubość, liczba i rodzaj zębów/
segmentów tnących tarczy). Na wstępie trzeba poznać podział tarcz ze względu na liczbę elementów
tnących i materiał, z którego zostały wykonane:

Ciągłe/pełne - mają jedną krawędź tnącą (wieniec/koronę) na całym swoim obwodzie. Używane do cięcia materiałów
kruchych i twardych: metal, glazura, terakota, ceramika, łupek naturalny, gres, marmur, klinkier, szkło. Takie tarcze są
również używane do szlifowania różnych materiałów.
Tarcze korundowe do cięcia/szlifowania metalu, są w całości wykonane z korundu (spoiwo z żywic sztucznych, wzmo-
cnione włóknem szklanym). Tarcze diamentowe do cięcia różnych materiałów (w tym plastiku), mają metalowy korpus
oraz krawędź tnącą (wieniec/koronę) z wtopionym/wprasowanym nasypem diamentowym (sproszkowany diament
syntetyczny). Tarcze ceramiczne do szlifowania/cięcia metalu (np. Wurth), są w całości wykonane z materiałów cera-
micznych. W porównaniu do tarcz korundowych są bardziej elastyczne, mają strukturę waflową, skrawają szybciej, za-
pewniając jednocześnie mniejsze: wibracje/hałas, pylenie/iskrzenie i temperaturę miejscową materiału podczas pracy.

Zębowe - mają określoną liczbę zębów tnących, rozmieszczonych symetrycznie na całym swoim obwodzie. Używane do
cięcia: drewna, materiałów drewnopochodnych, plastiku i metali nieżelaznych (aluminium, miedź, mosiądz). Najprostsze
tarcze do cięcia drewna, są w całości wykonane ze stali (również hartowanej). Lepsze tarcze do cięcia drewna i metali
nieżelaznych, mają dodatkowo zęby wykonane z węglików spiekanych (widia/spiek, również powlekane warstwą tytanu)
o bardzo dużej twardości (można je ostrzyć). Zęby te są przylutowane indukcyjnie do nieco węższego, metalowego kor-
pusu tarczy (dzięki temu tarcza rzadziej zacina się w ciętym materiale). Tarcze mogą mieć również uzębienie grupowe,
czyli identyczne sekcje/grupy zębów o różnych kształtach, rozmieszczone symetrycznie na całym swoim obwodzie.
Istnieją również tarcze tnące z zębami, które są przeznaczone do montowania w wykaszarkach spalinowych. Trzeba tu
też wymienić tarcze łańcuchowe, które służą do cięcia drewna szlifierką kątową. Ich korpus jest wykonany z dwóch dys-
ków ze stali nierdzewnej, pomiędzy którymi znajduje się osadzony ślizgowo łańcuch tnący (jak w pilarkach), napędzany
siłą odśrodkową podczas obracania się tarczy.

Segmentowe - mają określoną liczbę segmentów (odcinków/krawędzi) tnących, rozmieszczonych symetrycznie na ca-
łym swoim obwodzie. Używane do cięcia materiałów miękkich i średnio-twardych: beton, cegła, klinkier, piaskowiec,
marmur, kamień naturalny i sztuczny. Tarcze segmentowe są dużo wydajniejsze i mają mniejsze zapotrzebowanie na
moc silnika napędowego (nie trzeba zwiększać obrotów by przeciąć twardy/gruby materiał), niż tarcze ciągłe/pełne.
Poszczególne segmenty są od siebie oddzielone przerwami w korpusie tarczy, co zmniejsza tarcie oraz temperaturę
tarczy/materiału podczas pracy.
Tarcze diamentowe do cięcia różnych materiałów (w tym plastiku), mają metalowy korpus oraz krawędzie tnące seg-
mentów z wtopionym/wprasowanym nasypem diamentowym (sproszkowany diament syntetyczny). Tarczami diamento-
wymi typu laser/turbo można również ciąć: beton, beton zbrojony, klinkier, kamień, piaskowiec, gres, granit, ceramikę,
asfalt. Tarcze widiowe/węglikowe (np. Wurth) do cięcia różnych materiałów (drewno/metal/plastik), mają metalowy
korpus oraz krawędzie tnące segmentów z wtopionym/wprasowanym nasypem węglikowym (granulat z węglików
spiekanych).

---

1. Parametry techniczne tarczy tnącej

Średnica zewnętrzna - fizyczna wielkość tarczy, która musi być dopasowana, np. do wymiarów osłon szlifierki kątow-
ej/pilarki ręcznej, czy do szczeliny w stole pilarki. Bezpośrednio jest związana z maksymalną prędkością obrotową (im
większa średnica, tym mniejsza prędkość obrotowa) oraz maksymalną głębokością cięcia (im większa średnica, tym
grubszy materiał można przeciąć). Pośrednio jest również związana z mocą silnika napędowego (im większa średnica,
tym większa moc silnika). Produkuje się tarcze tnące o średnicach 50-2200mm.
Najmniejsze tarcze o średnicy 50/54.8/55/58/65/70/76/77/80/85mm, spotyka się bardzo rzadko w szlifierkach kątowych,
pilarkach ręcznych/stołowych i pilarko-zagłębiarkach małej mocy (np. Batavia, Bosch, Dremel, Einhell, Ferm, Graphite,
Makita, Proxxon). Tarcz o średnicy 100-125mm/130-230mm (rzadko 300-400mm) powszechnie używa się w szlifierkach
kątowych małej/średniej mocy. Tarcze 130-185mm/190-250mm (rzadko 255-355mm) występują w pilarkach ręcznych/
stołowych i pilarko-zagłębiarkach małej/średniej mocy. Większe tarcze o średnicy od 300mm stosuje się w przecinar-
kach spalinowych ręcznych/jezdnych, piłach stołowych/formatowych/ściennych, wielopiłach i trakach dużej mocy. Naj-
większych tarcz (diamentowych segmentowych) o średnicy 800-2200mm, używa się w hydraulicznych piłach ściennych
(wall saw) bardzo dużej mocy (np. Tyrolit Hydrostress).

Średnica otworu - fizyczna wielkość otworu montażowego w środku tarczy, która musi być dopasowana do wymiarów
tulejek/tarcz zaciskowych, umieszczonych na osi/wale/wrzecionie silnika napędowego. Jeśli tarcza ma za duży otwór
montażowy, to aby ją prawidłowo osadzić można użyć pierścieni redukcyjnych. Produkuje się tarcze tnące z otworami
o średnicach 10-60mm.
Tarcze z otworami o średnicy 10/11.1/11.3/12.75/15/15.88mm, spotyka się bardzo rzadko w szlifierkach kątowych, pila-
rkach ręcznych/stołowych i pilarko-zagłębiarkach małej mocy (np. Batavia, Bosch, Dedra, Dremel, Einhell, Ferm, Grap-
hite, Makita, Proxxon, Ryobi). Tarcz z otworami 22.2mm (rzadko 25.4/32mm) powszechnie używa się w szlifierkach kąto-
wych małej/średniej mocy. Tarcze z otworami 16/20/25/25.4/30/32mm występują w pilarkach ręcznych/stołowych, pilar-
ko-zagłębiarkach i przecinarkach spalinowych ręcznych/jezdnych małej/średniej mocy. Większe tarcze z otworami o śre-
dnicy 40-60mm stosuje się w przecinarkach spalinowych ręcznych/jezdnych, piłach stołowych/formatowych/ściennych,
wielopiłach i trakach dużej mocy. Tarcz z otworem 62mm używa się w przecinarkach do rur małej/średniej mocy (np.
Exact PipeCut).

Maksymalna prędkość obrotowa - maksymalna liczba pełnych obrotów, które tarcza może wykonać w ciągu minuty
podczas użytkowania (RPM - Revolutions Per Minute). Bezpośrednio jest związana ze średnicą tarczy (im większa
prędkość obrotowa, tym mniejsza średnica). Produkuje się tarcze tnące o maksymalnych prędkościach obrotowych
1000-15200 RPM.
Przekroczenie maksymalnej prędkości obrotowej może skutkować rozerwaniem tarczy tnącej, uszkodzeniem sprzętu
i poważnymi obrażeniami ciała. Poniżej znajduje się tabela przedstawiająca zależność między średnicą tarczy, a jej ma-
ksymalną prędkością obrotową. Są to wartości teoretyczne, obliczane dla prędkości skrawania V=80 m/s. W praktyce
dana tarcza może wytrzymać mniejszą/większą maksymalną prędkość obrotową, której wartość powinna być podana
na korpusie tarczy.

D [mm] RPM max [rpm] 50 30500 55 27700 58 26300 65 23500 70 21800 76 20100 77 19800 80 19100 85 17900 100 15200 110 13800 115 13200 125 12200 130 11700 140 10900

D [mm] RPM max [rpm] 145 10500 150 10100 155 9800 160 9500 165 9200 170 8900 180 8400 185 8200 190 8000 200 7600 205 7400 210 7200 216 7000 230 6600 235 6500

D [mm] RPM max [rpm] 250 6100 255 5900 260 5800 270 5600 300 5000 305 315 4800 350 4300 355 400 3800 450 3300 500 3000 600 2500 630 2400 650 2300

D [mm] RPM max [rpm] 700 2100 750 2000 800 1900 850 1800 900 1700 1000 1500 1100 1300 1200 1200 1300 1100 1500 1000 1600 900 1800 800 2200 700

Grubość - fizyczna grubość (szerokość) zębów/segmentów tnących tarczy, a w przypadku tarczy ciągłej/pełnej - grubość
jej krawędzi tnącej (wieńca). Grubość tarczy (rzazu) musi być dopasowana, np. do wymiarów osłon szlifierki kątowej/
pilarki ręcznej, czy do szczeliny w stole pilarki. Bezpośrednio jest związana z szybkością cięcia materiału (im większa
grubość, tym wolniejsze cięcie). Produkuje się tarcze tnące o grubościach 0.8-8mm.
Trzeba pamiętać, że tarcze z cienkimi zębami o grubości 2.2-2.5mm, są zalecane tylko do cięcia drewna suchego,
twardego i niezbyt grubego. Jest to podyktowane ryzykiem zaciśnięcia tak cienkiej piły, pomiędzy dwoma przecinanymi
częściami drewna mokrego, miękkiego i grubego.

Liczba zębów/segmentów - liczba zębów/segmentów tnących, rozmieszczonych symetrycznie na obwodzie tarczy.
Nie dotyczy tarczy ciągłej/pełnej, która ma jedną krawędź tnącą (wieniec/koronę) na całym swoim obwodzie. Liczba
zębów tnących musi być dobrana do grubości i twardości ciętego materiału (im więcej zębów, tym cieńszy i twardszy
materiał można ciąć). Bezpośrednio jest związana z szybkością i dokładnością cięcia materiału (im więcej zębów,
tym wolniejsze i precyzyjniejsze/gładsze cięcie). Produkuje się tarcze z 3-120 zębami i 6-114 segmentami tnącymi.
Tarcza z 3 zębami tnącymi do szlifierki kątowej (Graphite 55H599, 125/22.2/2.8mm), służy do cięcia drewna. Tarcza
z 4/6 zębami tnącymi do pilarki ręcznej/pilarko-zagłębiarki (Bosch Expert for Fiber Cement), służy do cięcia gazobetonu/
cementu włóknistego.
Doboru liczby zębów tnących do rodzaju ciętego materiału, dokonuje się według zasady mówiącej o liczbie zębów,
które powinny jednocześnie znajdować się w przekroju ciętego materiału. Podczas cięcia drewna miękkiego i grubego,
powinny znajdować się w nim jednocześnie 2-4 zęby tnące. Dla innych materiałów twardych jest to 3-6 zębów tnących.
Kilka zębów zagłębionych jednocześnie w ciętym materiale, stabilizuje ruch obrotowy tarczy i nie pozwala na jej drgania
poprzeczne. W rezultacie otrzymuje się gładsze krawędzie przeciętego materiału. Oczywiście liczba zębów tnących,
zagłębionych jednocześnie w ciętym materiale jest bezpośrednio związana z prędkością obrotową tarczy, która jest
odgórnie ograniczona przez średnicę i wytrzymałość danej tarczy.
Produkuje się tarcze z 9/10/12/14/16/18/20/22/24/28/30/32/36/38/40/42/44/46/48/50/52/54/56/60/64/66/70/72/76/78/
80/84/90/96/100/108/120 zębami tnącymi, które służą do cięcia różnych materiałów. Poniższa tabela zawiera zalecane
materiały i opis ich cięcia, w zależności od liczby zębów tnących tarczy.

LICZBA   ZĘBÓW	ZALECANE MATERIAŁY I OPIS CIĘCIA
9-24	Drewno grube, miękkie: płyta wiórowa/gipsowa, materiały izolacyjne. Cięcie grube i szybkie, wzdłóż włókien drewna.
28-40	Drewno cienkie, miękkie/twarde: płyta wiórowa z pokryciem laminowanym lub bez, sklejka. Cięcie precyzyjne i wolne, wzdłóż lub w poprzek włókien drewna.
42-80	Drewno bardzo cienkie, twarde: pokrycia i wykończenia płyty, sklejka, cienkie płyty, plastik, pleksiglas. Cięcie bardzo precyzyjne i bardzo wolne, powierzchnia cięcia bez wykruszeń/odłamków.
84-120	Metale nieżelazne (miękkie): aluminium, miedź, mosiądz, brąz, cynk, rury, drewno twarde, płyty (również z metalem).   Cięcie bardzo precyzyjne i bardzo wolne, powierzchnia cięcia bez wykruszeń/odłamków. Zęby naprzemian lewo/prawo skośne lub naprzemian płaskie i trapezowe.

Kształt zębów - kształt (typ) zębów tnących musi być dobrany do rodzaju ciętego materiału. Kształt krawędzi skrawa-
jących i powierzchni natarcia zębów, wpływa bezpośrednio na szybkość/wydajność i dokładność/jakość cięcia danego
materiału.
Tarcze z zębami naprzemian skośnymi (wygiętymi raz w lewą, raz w prawą stronę), są przeznaczone do precyzyjnego
cięcia poprzecznego/wzdłużnego drewna miękkiego/twardego oraz różnych materiałów drewnopochodnych (sklejka,
płyta wiórowa). Natomiast zęby naprzemian płaskie (proste/szerokie) i trapezowe (oszlifowane 3 krawędzie), świetnie
tną drewno twarde, sklejkę, płyty wiórowe (laminowane), tworzywa sztuczne (pleksi) oraz metale nieżelazne. Gdy uży-
wamy tarczy z zębami naprzemian płaskimi i trapezowymi jest mniejsze ryzyko wyszczerbienia kruchego laminatu.
Tarcze mogą mieć również uzębienie grupowe, czyli identyczne sekcje/grupy zębów o różnych kształtach, rozmieszczone
symetrycznie na całym swoim obwodzie. Produkuje się tarcze z zębami tnącymi o różnych kształtach, które są opisane
w poniższej tabeli.

TYP	KSZTAŁT	OPIS
GM (AA)		Ząb płaski (prosty/szeroki) do cięcia wzdłużnego drewna miękkiego/twardego (na wielopile), frezowania rowków prostych i wręgowania krawędzi w drewnie miękkim/twardym (na przecinarkach/frezarkach dolnowrzecionowych).
GS (BA)		Zęby naprzemian lewo/prawo skośne do cięcia poprzecznego/wzdłużnego drewna, materiałów drewnopochodnych (sklejka, papier, fornir, płyta wiórowa/pilśniowa/GK/MDF/HDF/LDF/OSB także z okleiną/laminatem/lakierem) oraz tworzyw sztucznych. Używane też do cięcia formatującego wymienionych materiałów drewnopochodnych w pakietach (na formatyzerce panelowej).
1GS		Zęby naprzemian lewo/prawo skośne do cięcia płyt z poliwęglanu i warstwowych, profili PCV/PVC, kształtowników z blachy stalowej oraz metali nieżelaznych (aluminium, miedź).
2GS		Zęby naprzemian lewo/prawo skośne do cięcia wzdłużnego drewna miękkiego/twardego (na wielopile). Używane też do cięcia formatującego materiałów drewnopochodnych (sklejka, płyta wiórowa/pilśniowa /MDF/HDF/LDF/OSB także z okleiną/laminatem/lakierem) w pakietach (na formatyzerce panelowej).
3GS		Zęby naprzemian lewo/prawo mocno skośne do cięcia poprzecznego/wzdłużnego drewna miękkiego/twardego i materiałów drewnopochodnych (sklejka, płyta MDF/HDF/LDF/OSB).
GR (RA)		Ząb stożkowy (trapez odwrotny) płaski do cięcia formatującego materiałów drewnopochodnych (podcinanie warstwy okleiny/laminatu/lakieru w płytach MDF/HDF/LDF/OSB).
1GR  (RABA)		Zęby stożkowe (trapez odwrotny) naprzemian lewo/prawo skośne do cięcia formatującego materiałów drewnopochodnych (podcinanie warstwy okleiny/laminatu/lakieru w płytach MDF/HDF/LDF/OSB).
GT (DA)		Ząb prawo skośny do wycinania czopów, cięcia wstępnego/formatującego płyt drewnopochodnych na specjalnych urządzeniach do obróbki skrawaniem (z głowicami).
GW (CA)		Ząb lewo skośny do wycinania czopów, cięcia wstępnego/formatującego płyt drewnopochodnych na specjalnych urządzeniach do obróbki skrawaniem (z głowicami).
GA (EA)		Zęby naprzemian płaskie i trapezowe do cięcia materiałów drewnopochodnych (sklejka, płyta wiórowa/pilśniowa/MDF/HDF/LDF/OSB także z okleiną/laminatem/lakierem), tworzyw sztucznych (pleksi, PCV/PVC) oraz metali nieżelaznych (aluminium, miedź). Używane też do cięcia formatującego wymienionych płyt/sklejek w pakietach (na formatyzerce panelowej). Tego typu zęby tną wióry na trzy części i zapewniają gładką powierzchnię cięcia.
1GA		Zęby naprzemian ścięte płaskie i trapezowe do cięcia tworzyw sztucznych (profile PCV/PVC o grubości do 3mm) oraz metali nieżelaznych (aluminium, miedź o grubości do 3mm). Używane też do cięcia formatującego materiałów drewnopochodnych (sklejka, płyta wiórowa/pilśniowa/MDF/HDF/LDF/OSB także z okleiną/laminatem/lakierem) w pakietach (na formatyzerce panelowej). Taki kształt zębów zapobiega ich wykruszaniu i zapewnia gładką powierzchnię cięcia.
GC		Zęby naprzemian lewo/prawo skośne z płaską krawędzią (1/4 szerokości) do cięcia elementów stalowych (zimnowalcowanych) wykonanych z miękkiej stali konstrukcyjnej niestopowej (profile, pręty, rury, kształtowniki, blachy o grubości do 3mm) oraz płyt warstwowych wypełnionych pianką poliuretanową/styropianem. Zęby wykonane z węglika spiekanego o większej zawartości kobaltu (duża twardość), umożliwiają cięcie bez przypaleń na powierzchni materiału (zimna technologia cięcia).
1GC		Zęby naprzemian lewo/prawo skośne z płaską krawędzią (2/3 szerokości) do cięcia elementów wykonanych z twardych stopów (z zawartością Mg/Zn/Mn/Si) aluminium (profile, pręty, kształtowniki, blachy, radiatory). Zęby wykonane z węglika spiekanego o większej zawartości kobaltu (duża twardość), umożliwiają cięcie bez przypaleń na powierzchni materiału (zimna technologia cięcia).
2GC		Zęby naprzemian płaskie i lewo/prawo skośne z płaską krawędzią (1/3 szerokości) do cięcia elementów stalowych (zimnowalcowanych) wykonanych z miękkiej stali konstrukcyjnej niestopowej (profile, pręty, rury, kształtowniki, blachy o grubości do 3mm) oraz płyt warstwowych wypełnionych pianką poliuretanową/styropianem. Zęby wykonane z węglika spiekanego o większej zawartości kobaltu (duża twardość), umożliwiają cięcie bez przypaleń na powierzchni materiału (zimna technologia cięcia).
GB		Ząb trapezowy (trzy krawędzie) do cięcia drewna i materiałów drewnopochodnych (sklejka, płyta wiórowa /pilśniowa/MDF/HDF/LDF/OSB także z okleiną/laminatem/lakierem), w tym pokrytych pozostałościami zapraw budowlanych oraz z metalicznymi wtrąceniami (gwoździe, zszywki, cienkie druty). Używany też do cięcia formatującego wymienionych płyt/sklejek w pakietach (na formatyzerce panelowej).
1GB		Ząb trapezowy (trzy krawędzie) do frezowania/fazowania zewnętrznej strony narożnika okna PCV/PVC oraz usuwania wypływki po zgrzaniu profili PCV/PVC (na specjalistycznej maszynie do produkcji stolarki otworowej z tworzyw sztucznych).
GE (BAE)		Zęby naprzemian lewo/prawo skośne ze ściętą krawędzią do cięcia cienkich i jednocześnie twardych tworzyw sztucznych oraz materiałów łączonych/klejonych (tworzywo sztuczne + stal/aluminium).
1GE		Zęby naprzemian lewo/prawo skośne ze ściętą krawędzią do cięcia formatującego materiałów drewnopochodnych (sklejka, płyta wiórowa/pilśniowa/MDF/HDF/LDF/OSB także z okleiną/laminatem /lakierem) w pakietach (na formatyzerce panelowej).
3GE		Zęby naprzemian lewo/prawo skośne ze ściętą krawędzią do cięcia poprzecznego drewna litego przy wycinaniu wad materiałowych (sęków) metodą uderzeniową (na wycinarce wad/optymalizerce przy bardzo dużych posuwach).
EAX		Ząb dachowy (dwie krawędzie) do cięcia płyt pokrytych innym materiałem. Taki kształ zęba zapewnia gładką powierzchnię cięcia.
AAE		Ząb baryłkowy (trzy krawędzie) do cięcia wzdłużnego drewna suchego i twardych tworzyw sztucznych (poliwęglan, poliakryl). Taki kształ zęba zapewnia bardzo gładką powierzchnię cięcia.
GV		Ząb widełkowy (dwie krawędzie) do cięcia poprzecznego drewna miękkiego/twardego i sklejek (na liniach automatycznych przy bardzo dużych posuwach). Używany też do cięcia formatującego drewnianych elementów mebli. Taki kształ zęba zapewnia szybkie i gładkie cięcie.
WR		Ząb promieniowy do frezowania/fazowania różnych materiałów (specjalistyczny).
W2R		Ząb dwupromieniowy do frezowania/fazowania zewnętrznej strony narożnika okna PCV/PVC oraz usuwania wypływki po zgrzaniu profili PCV/PVC (na specjalistycznej maszynie do produkcji stolarki otworowej z tworzyw sztucznych).
W3S		Zęby naprzemian dachowe i widełkowe (typu jaskółka) do cięcia płyt laminowanych i pokrytych innym materiałem (na formatyzerce bez podcinacza). Taki kształ zębów zapewnia bardzo gładką powierzchnię cięcia.
GŁ (EAXH)		Zęby naprzemian dachowe i widełkowe (typu pirania) do cięcia drewna suchego (egzotycznego) oraz płyt laminowanych i pokrytych innym materiałem (na formatyzerce bez podcinacza). Taki kształ zębów zapewnia bardzo gładką powierzchnię cięcia.
GSL		Zęby naprzemian lewo/prawo skośne - lewy wyższy od prawego do cięcia małych elementów drewnianych  (klocki, zabawki, listwy o przekroju do 25mm). Używane też do cięcia wymienionych elementów w pakietach (produkcja masowa) na specjalistycznej maszynie do ich obróbki. Taki kształ zębów zapewnia szybkie i gładkie cięcie oraz brak konieczności dodatkowego podparcia materiału przy odcinaniu detali.
GSP		Zęby naprzemian lewo/prawo skośne - prawy wyższy od lewego do cięcia małych elementów drewnianych (klocki, zabawki, listwy o przekroju do 25mm). Używane też do cięcia wymienionych elementów w pakietach (produkcja masowa) na specjalistycznej maszynie do ich obróbki. Taki kształ zębów zapewnia szybkie i gładkie cięcie oraz brak konieczności dodatkowego podparcia materiału przy odcinaniu detali.
GBH		Zęby ścięte płaskie z naprzemian lewo/prawo stronnym szlifem karbowanym do cięcia elementów wykonanych ze wszystkich gatunków stali i metali nieżelaznych (profile, pręty, rury, kształtowniki, blachy o grubości powyżej 3mm) na wolnoobrotowych przecinarkach z posuwem automatycznym. Taki kształ zębów wydłuża ich żywotność i zapewnia szybkie cięcie.
GF		Zęby naprzemian dachowe i lewo/prawo skośne do cięcia poprzecznego/wzdłużnego drewna suchego (egzotycznego/owocowego o dużej gęstości) oraz płyt laminowanych i pokrytych innym materiałem (na formatyzerce bez podcinacza). Taki kształ zębów zapewnia małe opory skrawania i bardzo gładką powierzchnię cięcia.
GSML		Zęby naprzemian dachowe, lewo/prawo skośne i płaskie do cięcia poprzecznego/wzdłużnego drewna suchego (egzotycznego/owocowego o dużej gęstości) oraz płyt laminowanych i pokrytych innym materiałem (na formatyzerce bez podcinacza). Taki kształ zębów zapewnia małe opory skrawania i bardzo gładką powierzchnię cięcia.
WB		Zęby naprzemian płaskie, lewo/prawo skośne i lewo/prawo skośne do cięcia profili okiennych PCV/PVC także z uszczelką gumową (bez szarpania). Taki kształ zębów wydłuża ich żywotność i zapewnia bardzo gładką powierzchnię cięcia (zależną od prawidłowego docisku materiału podczas obróbki).

Kąt natarcia zębów - kąt pod jakim ząb tnący uderza w cięty materiał. Kąt natarcia musi być dobrany do twardości
ciętego materiału (im większy kąt, tym miększy materiał można ciąć). Bezpośrednio jest związany z szybkością i dok-
ładnością cięcia materiału (im większy kąt, tym szybsze i mniej gładkie cięcie). Kąt natarcia zębów zależy również
od tego, jak wysoko tarcza wystaje ponad cięty materiał (standardowo 10-25mm). Produkuje się tarcze z zębami tną-
cymi o kącie natarcia od -10° do 30°.

Zęby z dużym kątem natarcia, bardziej zagłębiają się w miękki materiał i skrawają go szybciej (większe wióry). Zęby z małym kątem natarcia, mniej zagłębiają się w twardy materiał i skrawają go wolniej (mniejsze wióry). W przypadku cięcia miękkiego/twardego drewna grubego, kąt natarcia zębów powinien być duży (ok. 15-20°). Jeśli w ciętym ma- teriale znajdują się ciała obce (np. gwoździe), to zęby tnące oprócz dużego kąta natar- cia, powinny być zamocowane klinowo (lepiej absorbują siłę uderzenia i są odporniejsze na przeciążenia). Do precyzyjnego cięcia twardych materiałów (np. metali nieżelaznych), używa się zębów tnących z bardzo małym lub ujemnym kątem natarcia (od -10° do 0°). alfa - kąt przyłożenia, beta - kąt ostrza, gamma - kąt natarcia, ro - płaszczyzna przyłożenia, eta - płaszczyzna natarcia (piersi).

Poniższa tabela zawiera zalecane materiały i opis ich cięcia, w zależności od kąta natarcia zębów tnących tarczy.

KĄT [°]	ZALECANE MATERIAŁY I OPIS CIĘCIA
-10	Cięcie materiałów bardzo twardych i kruchych: żeliwo.
-5	Cięcie materiałów twardych: żeliwo, stal (po obróbce cieplnej), metale nieżelazne (posuw ręczny), tworzywa sztuczne i laminaty, listwy dekoracyjne (posuw ręczny w pionie).
5-10	Cięcie drewna (pod kątem), materiały drewnopochodne (sklejka, płyta wiórowa/pilśniowa/MDF/HDF/LDF/OSB   także z okleiną/laminatem/lakierem), twarde tworzywa sztuczne, metale nieżelazne (posuw mechaniczny).
10-15	Cięcie poprzeczne drewna, materiały drewnopochodne (sklejka, papier, fornir, płyta wiórowa/pilśniowa /GK/MDF/HDF/LDF/OSB także z okleiną/laminatem/lakierem), tworzywa sztuczne (termoplasty, monomery, polimery, kopolimery, żywice, poliamidy, pochodne kauczuku, duroplasty z napełniaczami).
20	Cięcie wzdłużne drewna miękkiego/twardego (na wielopile).
25-30	Cięcie wzdłużne drewna miękkiego (przy dużych posuwach) oraz drewna prasowanego.

---

2. Dodatkowe informacje

Niektóre tarcze posiadają szczeliny/rowki/otwory dylatacyjne, czyli specjalne nacięcia w ich korpusie,
które zmniejszają wibracje/hałas i odprowadzają ciepło (z wieńca w głąb korpusu) podczas pracy tarczy.
Niższa temperatura cięcia zwiększa odporność tarczy na odkształcenia, a więc wydłuża jej żywotność.

Tarcze z zębami wykonanymi z węglików spiekanych (widia) są bardzo uniwersalne - w zależności od
ich twardości (zawartość domieszek, np. kobaltu), mogą służyć do obróbki różnych materiałów: cięcia
poprzecznego/wzdłużnego drewna miękkiego/twardego, materiałów drewnopochodnych, tworzyw
sztucznych, stali oraz metali nieżelaznych. Takimi tarczami o średnicy zewnętrznej 115/125mm można
ciąć drewno i inne miękkie materiały, zwykłą szlifierką kątową (choć jest to wbrew przepisom BHP).

Ciekawostką są tarcze łańcuchowe (chainsaw disc), które służą do cięcia drewna szlifierką kątową.
Tarcza taka posiada łańcuch tnący (jak w pilarkach), osadzony ślizgowo pomiędzy dwoma dyskami ze
stali nierdzewnej, który jest napędzany siłą odśrodkową podczas obracania się tarczy. Dzięki temu
szlifierka nie zostanie wyrwana z rąk, gdy łańcuch zablokuje się w ciętym materiale. Tarcze łańcuchowe
mają średnicę 115/125/230mm, otwór 22.2mm (rzadko 25.4mm) oraz 9-12/10-14/20 zębów tnących.

Gdy wymagane jest całkowicie gładkie cięcie forniru lub cienkiej sklejki, należy położyć kawałek zbę-
dnego materiału na końcu ciętego materiału tak, aby obydwa materiały zostały przecięte. Przyklejenie
przezroczystej taśmy na końcu ciętego materiału, również pozwoli uniknąć poszarpanego wykończenia
podczas końcowej fazy cięcia.

Odpowiednio dobranymi tarczami można przeciąć (na sucho/mokro) prawie wszystko: drewno i mate-
riały drewnopochodne (panele, listwy, papier, sklejka, płyta fornirowa/wiórowa/pilśniowa/GK/MDF/
HDF/LDF/OSB także z okleiną/laminatem/lakierem), materiały budowlane (beton, kostka brukowa,
krawężnik, cegła, pustak, kamień, gres, marmur, granit), tworzywa sztuczne (szkło akrylowe/pleksiglas,
polietylen, polipropylen, poliwęglan, poliakryl, PCV/PVC), metale (stal, żelazo, aluminium, miedź,
mosiądz, brąz), ceramikę, szkło, czy asfalt.